大手メーカーでは原料のシラン類から一貫して製造する事が多い。
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金属ケイ素（比較的低純度のもの）と塩化メチルを銅触媒の存在下で300℃前後に加熱すると、ジメチルジクロロシランを主体とするシラン類が生成する。 塩化メチル以外にも、目的となる有機基や骨格構造によって、様々な有機塩素化合物が使用される。例えば、フェニル基の導入に必要なフェニルシランはクロロベンゼンが利用される。 ただし、いずれにしても副生成物が多いため精留工程が欠かせない。分離された副生成物は再度反応させたり、シランとして利用される。
次いで、加水分解と脱水縮合工程であるが、塩素化シラン類は加水分解によって塩酸を生じ、これが酸触媒として作用するため、生成したシラノールはそのまま自己縮合してシロキサンとなる。 従って、製造しようとするシリコーンに応じ、シラン類の配合比や副原料、反応温度などの調整が重要となる。
製造プロセスで精留工程を経るため、シラン類の純度が高く、製品の性能を高くする要因となっているが、加水分解と脱水縮合を同時進行させるため、製品中に環状シロキサンなどの低分子成分が含まれがちとなる。用途によっては障害の原因となるため、含有を低減させる手法も開発されている。
歴史 [編集]
シリコーンが初めて合成されたのは、20世紀初めにイギリスのキッピング (en:Frederic Stanley Kipping) によるグリニャール反応の研究過程でと見られている。やがて、その優れた性質が知られるようになったものの、費用・収率などの面から実験レベルに留まっていた。 その後、応用研究がアメリカで進められ、1940年にGE社のEugene G. Rochow による直接法開発を契機として、耐熱絶縁体として軍需産業で利用が拡大した（B29にも使用された）
日本では東京芝浦電気が1941年にケイ素樹脂の研究に着手し、1951年から自社製品に使用している。シリコーン素材としての販売は、1953年に信越化学工業から。
市場規模 [編集]
北米、EU、東アジアを中心に、2000年現在で約70億ドル[2]と推定され、生産、消費とも拡大傾向が続いている。 主なメーカーは、ダウ・コーニング（ダウ・ケミカルとコーニングの合弁事業）、モメンティブ･パフォーマンス･マテリアルズ（ゼネラル・エレクトリックから事業買収）、信越化学工業、ワッカーケミー（独）、ローディア（仏）。国内では東レ、旭化成が海外大手との合弁事業を行っている。